도리 롤 성형 기계는 롤러의 여러 패스를 사용하여 차가운 상태의 금속 스트립을 특정 단면의 프로파일로 점진적으로 압축하는 연속 생산 라인입니다.- 작동 원리는 금속 소성 변형과 롤러 기하학의 시너지 효과를 기반으로 합니다. 정확한 속도 일치와 힘 전달에 의존하여 스트립은 이동 중에 레벨링, 사전 형성, 성형 및 절단 단계를 거쳐 궁극적으로 설계 치수를 충족하는 도리를 생산합니다. 이 원리를 이해하면 작업 중 안정적인 생산과 품질 관리를 달성하는 데 도움이 됩니다.
기계의 작업흐름은 코일을 풀고 수평을 맞추는 것부터 시작됩니다. 금속 코일은 언코일링 장치에 배치되고 피드 롤러에 의해 당겨져 레벨링 장치로 공급됩니다. 레벨링 롤러 그룹은 엇갈린 롤러를 통해 스트립에 역굴곡을 적용하여 원래의 컬과 내부 응력을 제거하고 폭 방향으로 평평하게 만듭니다. 이 단계의 목적은 후속 성형을 위한 균일한 하중 지지 기반을 제공하여 스트립 기복으로 인한 롤 성형 불안정 또는 단면 왜곡을 방지하는 것입니다.-
평평한 스트립은 롤 성형 섹션으로 들어갑니다. 이 섹션은 생산 라인을 따라 순차적으로 배열된 여러 개의 성형 롤러 그룹으로 구성됩니다. 각 롤러 그룹은 도리-단면 특성을 기반으로 특정 프로파일로 설계되었습니다. 스트립은 롤러 사이에서 연속적인 반경 방향 압축과 세로 방향 견인을 겪게 되어 소성 굽힘과 국부적인 신장이 발생하여 점차적으로 목표 단면의 초기 모양을 형성합니다-. 단일 패스에서 큰 변형이 쉽게 스프링백 및 균열로 이어질 수 있으므로 성형 공정은 일반적으로 여러 패스로 나뉩니다. 각 패스는 단면 형상의 일부만 변경하므로 점진적인 응력 해제와 균일한 금속 흐름이 가능하므로 성형 정확도와 표면 품질이 향상됩니다.
압연 과정에서는 속도와 장력의 조화가 중요합니다. 견인 장치는 스트립을 일정한 속도로 앞으로 당겨서 각 형성 롤러 그룹의 선형 속도를 동기화하여 스트립 축적, 늘어짐 또는 속도 차이로 인한 미끄러짐을 방지합니다. 성형에 필요한 반경 방향 압력은 롤러 베어링과 구동 시스템에 의해 제공됩니다. 압력은 재료 두께와 항복 강도에 따라 조정되어 적절한 성형을 보장하면서 금속의 과도한{3}}가공을 최소화합니다.
성형 후 스트립은 크기 조정 및 절단 단계에 들어갑니다. 사이징 롤러는 -단면 세부 사항을 더욱 개선하여 치수를 안정화하고 스프링백 효과를 상쇄합니다. 절단 장치는 연속적으로 형성된 도리를 설정된 길이로 절단합니다. 절단의 매끄러움은 도구 간격과 절단 속도의 일치에 따라 달라집니다. 절단 순간에 발생하는 충격은 기계 구조를 통해 전달됩니다. 따라서 장비는 형성된 프로파일에 대한 진동의 영향을 억제할 수 있을 만큼 충분한 강성을 가져야 합니다.
전기 및 제어 시스템은 전체 작업 프로세스에 걸쳐 실행됩니다. 센서는 스트립 위치, 속도, 장력 및 롤 간격 상태를 실시간으로 모니터링하여 데이터를 컨트롤러에 다시 공급합니다. 그런 다음 컨트롤러는 각 드라이브 장치의 폐쇄{2}}루프 조정을 수행하여 일관된 형성 리듬과 안정적인 매개변수를 보장합니다. 자재 파손, 과부하 또는 치수 편차와 같은 이상이 발생할 경우 시스템은 자동으로 경보를 울리고 정지 또는 감속 보호 조치를 취하여 스크랩 및 장비 손상 위험을 줄입니다.
전반적으로 도리 롤 성형 기계의 작동 원리는 여러 롤러를 사용하여 금속 스트립의 제어 가능한 소성 변형을 수행하는 것입니다. 레벨링, 점진적 성형, 성형 및 절단의 유기적 연결을 통해 평면 코일은 고정된 단면과 길이를 갖는 도리로 변환됩니다.- 핵심은 롤러 프로파일 설계의 합리성, 속도와 장력의 정확한 일치, 제어 시스템의-실시간 조정에 있습니다. 이 원리를 익히면 공정 매개변수를 보다 과학적으로 설정하고 생산 중 작동 이상을 진단할 수 있으므로 효율적이고 안정적인 장비 작동과 지속적인 도리 품질 표준 준수가 보장됩니다.